Em um setor altamente competitivo e estratégico como o siderúrgico, inovar deixou de ser opção e passou a ser condição para se manter relevante. Instalado dentro da planta industrial de Timóteo, no Vale do Aço mineiro, o Centro de Pesquisa da Aperam completa 30 anos em outubro – mesmo mês em que a empresa comemora seu 81º aniversário. Com uma equipe de 57 profissionais – entre doutores, mestres, técnicos e pesquisadores -, o centro atua no desenvolvimento de novos produtos, na melhoria contínua de processos, na redução de custos e na criação de soluções que integram inovação, sustentabilidade e competitividade.
“Investir em pesquisa é investir no futuro. Significa estar preparado para os desafios que virão e se manter relevante no longo prazo. Na Aperam, buscamos inovar para estar cada vez mais presentes na vida das pessoas, com aços mais leves, resistentes e sustentáveis”, explica Tarcísio Reis de Oliveira, gerente executivo do Centro de Pesquisa da empresa.
A proximidade com a usina de Timóteo é um trunfo. O ciclo de testes ocorre em tempo real: a amostra sai do chão de fábrica, é analisada no laboratório e retorna rapidamente com ajustes e validações. Isso reduz custos, evita desperdícios e aumenta a confiabilidade dos resultados.
“Ter um centro de pesquisa próprio nos dá velocidade e segurança necessárias para desenvolver novas soluções. Quando se desenvolve algo em escala industrial, os riscos são grandes. No Centro de Pesquisa, onde também contamos com uma réplica da usina, com a maioria dos seus processos e equipamentos em menor proporção, conseguimos testar em pequenas quantidades, variar parâmetros com agilidade e reduzir significativamente os riscos”, detalha Tarcísio.
Além da estrutura interna, a Aperam mantém colaborações de longa data com universidades e centros de pesquisa. A mais antiga, com a UFMG, já dura cerca de 30 anos. Também integram essa rede USP, Unicamp, UFRJ, UFOP, UFU, UFSCar, Cefet-MG, Unileste e o IPT – maior centro de pesquisa tecnológica do país. As parcerias ampliam a capacidade de inovação, aceleram a transformação do conhecimento acadêmico em soluções práticas para a indústria e contribuem para a formação de profissionais altamente qualificados.
INOVAÇÃO E SUSTENTABILIDADE
Resultado de anos de pesquisa, o aço inoxidável Endur 300 é um exemplo de inovação desenvolvida pela própria Aperam. Ele combina alta resistência mecânica com durabilidade superior, substituindo o aço carbono em aplicações sujeitas a desgaste e corrosão. Uma de suas aplicações mais emblemáticas está em caçambas basculantes, que permanecem em operação por longos períodos, com menor necessidade de manutenção.
“Durabilidade é sustentabilidade. Quanto mais resistente e eficiente for o material, menor a necessidade de descarte, menor a emissão de CO₂ e maior o valor entregue ao cliente e à sociedade”, resume Tarcísio. “As caçambas basculantes produzidas com Endur 300 permanecem em operação mesmo após anos de uso intenso no transporte de materiais abrasivos e corrosivos, como minérios e carvão mineral. É uma solução que está transformando esse mercado e abrindo novas oportunidades”, complementa.
Outro avanço recente foi o desenvolvimento dos aços de grão não orientado (GNO), essenciais para motores de veículos elétricos e híbridos. Capazes de operar em altas rotações e frequências, esses materiais já estão prontos para atender à demanda futura de um mercado que tende a crescer e começar a produzir veículos elétricos no Brasil.
MARCOS DA INDÚSTRIA NACIONAL
Ao longo de três décadas, o Centro de Pesquisa da Aperam acumulou marcos tecnológicos que redefiniram padrões da indústria nacional.
Durante a crise de 2009, quando o mercado internacional demandava respostas rápidas, a Aperam desenvolveu em tempo recorde os aços inoxidáveis duplex para a exploração de petróleo em águas profundas. Esses materiais foram fundamentais para viabilizar a exploração do pré-sal brasileiro, consolidando o país como exportador de petróleo e marcando um avanço estratégico na matriz energética nacional.
Outro legado do Centro de Pesquisa foi o desenvolvimento de aços inoxidáveis para sistemas de escapamento, que, nos anos 1990, permitiram atender às exigências de redução de emissões e melhoria de eficiência de combustíveis. Hoje, praticamente todos os escapamentos de automóveis no Brasil utilizam aços inox desenvolvidos em Timóteo.
